... und Action 4! - Filmaufnahmen an der BOKU

Konrad Mayer wertet die CT-Schnitte aus
Leoben aus und vermisst die Jahrringbreiten.
(Bild: H. Reschreiter - NHM Wien)

Für das Bronzezeit-Kino an der neuen Schaustelle der Stiege in den Salzwelten Hallstatt wurden nicht nur Aufnahmen im Naturhistorischen Museum in Wien gemacht. Auch bei unseren Partnern von der BOKU Wien wurde gedreht.

Die Universität für Bodenkultur Wien - kurz BOKU - erforscht in ihren unterschiedlichen Fachgebieten verschiedenste erneuerbare Ressourcen.  Die BOKU hat drei Standorte und mehrere Außenstellen. Das Institut für Holztechnologie und Nachwachsende Rohstoffe, mit dem wir bei der Erforschung der Stiege intensiv zusammenarbeiten, befindet sich in Tulln an der Donau.

Michael Grabner betrachtet unter dem
Mikroskop die Jahrringbreiten und
untersucht die Holzart. Diese
Proben stammen aus den Auftritten der
Stiege. (Bild: H. Reschreiter - NHM Wien)

Die Kolleginnen und Kollegen der BOKU bestimmen die Holzarten, die zum Bau der Stiege verwendet wurden. Auch zur Baugeschichte können sie Aussagen treffen, denn mit Hilfe der Jahrringanalyse können sie ermitteln, wann die Bäume für die Stiege gefällt wurden. Das ist zwar im Hinblick auf Hallstatt aus mehreren Gründen nicht immer einfach, aber aufgrund des Erhaltungszustandes insbesondere des Holzes aus dem Bergwerk auch sehr spannend.

Bislang konnten sie bereits ermitteln, dass zum Bau der Stiege das Holz von mindestens 50 einzelnen Bäumen verwendet wurde. Die Auftritte, Distanzbretter und Wangen der Stiege bestehen fast alle aus Fichten- oder Tannenholz. Ein einzelner Auftritt und die Spannschlösser bestehen aus Buchenholz.

Im Bronzezeit-Kino werden die Besucher der Salzwelten Michael Grabner und Konrad Mayer bei der Arbeit sehen können.

(Von Carmen Löw und Hans Reschreiter)

Der Standort Tulln der BOKU Wien.
(Bild: A. W. Rausch - NHM Wien)

Bast so! - Eine fesselnde Angelegenheit

Besonders wichtig beim Verdrillen ist der
Winkel der Einzelstränge (Frank Findeiß)

Heute Teil 3 unserer kleinen Serie "Bast so!", in der wir berichten, wie es uns mit der Rekonstruktion des Lindenbastseiles aus dem Salzbergwerk von Hallstatt ergangen ist. 

Nachdem wir drei je 10 Meter lange Einzelstränge fertig gedreht hatten, war es an der Zeit über die genaue Technik des Zusammendrehens, des Schlagens des Seiles, nachzudenken. 

Stark gedrehte, gespannte Fasern, die die gleiche Drehrichtung haben, verbinden sich miteinander, wenn sie sich berühren, und drehen sich dabei von selbst in die entgegengesetzte Richtung ein. Um diesen Effekt nutzen zu können, mussten also die von uns in der gleichen Drehrichtung gefertigten drei Einzelsträngen sowohl die gleiche Spannung als auch die gleiche Stärke der Drehung haben.

Das fertige Seil (Hans Reschreiter)

Wir haben die Einzelstränge entsprechend dem Originalseil aus Hallstatt gegen den Uhrzeigersinn gedreht. Das ganze Seil würde sich deshalb im Uhrzeigersinn zusammenfügen. Um ein gleichmäßiges Ergebnis zu erhalten, saß einer von uns am Anfang des fertigen Seils und kontrollierte die Drehung sowie vor allem den Winkel der Einzelstränge zueinander. Stimmt dieser Winkel nämlich nicht, wird das Seil ungleichmäßig, was wiederum die Belastungsfähigkeit senkt. 

So entstand also, indem sich die Stränge entgegen ihrer Drehrichtung miteinander verdrillten, nach und nach eine Kopie unseres bronzezeitlichen Förderseils. Am Ende des Tages konnten wir das gesamte Team mit unserem fast 9 Meter langen Werkstück für ein Gruppenfoto aneinander fesseln. Jetzt fiebern wir gespannt den Belastungstests entgegen, bei denen sich herausstellen wird, was das Produkt unserer zweitägigen Arbeit zu leisten vermag.

(Von Fiona Poppenwimmer und Hans Reschreiter)

Unser Team mit dem 9 Meter langen Lindenbastseil. (Bild: Frank Findeiß)

 

Bast so! - Mit Händen und Füßen zum Strang

Fertigen eines Einzelstranges für das Linden-
bastseil zu zweit. (Bild: Frank Findeiß)

Heute Teil 2 unserer kleinen Serie "Bast so!", in der wir berichten, wie es uns mit der Rekonstruktion des Lindenbastseiles aus dem Salzbergwerk von Hallstatt ergangen ist.



Nachdem wir das Rohmaterial für unser Bastseil sortiert und zur weiteren Verarbeitung vorbereitet hatten, machten wir uns an das Drehen der insgesamt drei Einzelstränge - entsprechend jenen, aus denen das originale Seil aus dem Salzberg von Hallstatt besteht. 

Die Einzelstränge haben wir alleine oder zu zweit gefertigt. 

Drehen eines Einzelstranges für das
Lindenbastseil. (Bild: Frank Findeiß)

Dabei haben wir zunächst das Ende eines Faserbündels an einem Stock befestigten. Die fertigen Teile des Stranges wurden auf diesen Stock aufgewickelt, den wir mit den Füßen kontrollierten. Dadurch konnten wir immer die notwendige Spannung erzeugen, die wir für ein gleichmäßiges Endergebnis brauchten. Nach fast jeder Drehung des Stranges mussten neue, einzelne Fasern eingearbeitet werden. 

Parallel zum Drehen der Einzelstränge, fertigten Wulf Hein und Rolf Palm von ArcTech noch je ein dünneres, dreischäftiges Seil. Diese Seile sollen genauso wie unsere Kopie des Seiles aus dem Christian von Tuschwerk diversen Belastungstest unterzogen werden.

Am Ende unserer Bemühungen lagen drei säuberlich aufgerollte Einzelstränge vor uns und warteten darauf, nun zu einem stabilen Seil verdrillt zu werden.

(Von Fiona Poppenwimmer und Hans Reschreiter)

Die aufgerollten Einzelstränge für das Lindenbastseil. (Bild: H. Reschreiter - NHM Wien)

Bast so! – Rohmaterial für das Lindenbastseil

Unsortiertes Rohmaterial
(Bild: Hans Reschreiter - NHM Wien)

In den nächsten Wochen werden wir Euch im Stiegenblog in unserer kleinen Serie "Bast so!"  berichten, wie es uns mit der Rekonstruktion des Lindenbastseiles aus dem Salzbergwerk von Hallstatt ergangen ist.

Letzte Woche ging es an die Herstellung der Rekonstruktion des Lindenbastseiles aus dem Hallstätter Salzberg. Diese Rekonstruktion wird im Juni an der Technischen Universität Chemnitz einigen Belastungstests ausgesetzt werden, die uns weiteren Aufschluss über die Arbeit im bronzezeitlichen Salzbergwerk geben sollen. 

Fachliche wie handwerkliche Unterstützung bekamen wir von den Archäotechnikern Wulf Hein und Rolf Palm von der Firma ArcTech. Außerdem begleitete uns Frank Findeiß von EchtzeitMedia mit Kamera und Tonequipment. Frank wird einen Film für die Wanderausstellung „SALZ BERG WERK“ im Staatlichen Museum für Archäologie in Chemnitz produzieren.

Zur Verarbeitung fertige Faserbündel
(Bild: Hans Reschreiter - NHM Wien)

Die Gewinnung und Herstellung des Rohmaterials erledigten Wulf Hein und Rolf
Palm bereits im letzten Frühjahr. Dafür wurden Borke und Bast von mehreren Linden abgezogen und das gewonnene Material anschließend einige Wochen in Wasser eingelegt. Bei diesem als „Rösten“ bezeichneten Prozess, werden gewisse Stoffe in der Pflanzenfaser durch Mikroorganismen gelöst und der Bast verarbeitungsfähig gemacht. 

So standen wir also vor 8 Kilogramm Lindenbast, der nur darauf wartete zu einem Seil zu werden. Bevor wir mit dem eigentlichen Drehen des Seils beginnen konnten, mussten wir den Bast erst in die gewünschte Länge und Breite teilen, sortiert auflegen und bündeln (was uns die weitere Arbeit wesentlich erleichtern sollte). Gleichzeitig wurden dabei Faserstränge, die zu grob für unsere Zwecke waren, aussortiert.

(Von Fiona Poppenwimmer und Hans Reschreiter)

Sortieren und Auflegen der Bastfasern (Bild: Hans Reschreiter - NHM Wien)

Bast und Baobab – Wie der Affenbrotbaum in die Hallstattforschung fand



Teil des Förderseils aus dem bronzezeitlichen Bergbau im Hallstätter Salzberg (Bild: Hans Reschreiter - NHM)

Wenn von unserer bronzezeitlichen Stiege  aus dem Salzbergwerk von Hallstatt die Rede ist, ist das große Thema natürlich immer der Transport des über 100m tief im Bergwerk abgebauten Salzes an die Oberfläche. Wie aber gelangte es nach oben?

Diese Frage stellte sich natürlich schon immer, einen besonderen Anstoß bekam sie aber 1992, mit dem Fund eines 4cm dicken Seiles aus Lindenbaststreifen, in dessen Nähe ein Jahrzehnt später die Stiege gefunden werden sollte.


Dieses dreischäftig gedrehte Seil stellt allem Anschein nach die zentrale Fördereinheit durch den Schacht des bronzezeitlichen Bergbaus dar.

Die nähere Betrachtung des Seiles wirft natürlich eine Menge Fragen auf: Wie groß war die Tragfähigkeit? Wie genau wurde das Seil bedient? Wie groß war der Abrieb und Verschleiß, sprich: wie oft musste das Seil erneuert und ausgetauscht werden? Mit welchen Techniken wurden Seile in der Bronzezeit hergestellt?

Zur Beantwortung oder zumindest Annäherung an diese Fragen, bieten sich vor allem die Methoden der experimentellen Archäologie und der Ethnographie an.
Wesentliche Erkenntnisse brachte hier das „Dadobat“-Projekt der BOKU Wien 

in den Jahren 2006 bis 2010.

Herstellung eines Seiles aus Fasern
des Baobab (Bild: Heather Leach)

Hierbei wurde die Arbeit von Seilern in Mali, Westafrika, die traditionell Seile aus der Faser des Affenbrotbaums herstellen, dokumentiert und archäologisch relevante Fragen zu ihrer Arbeitsweise, Technik und Material gestellt. Auch ließ man sie Seile aus dem ihnen eigentlich unbekannten Material Lindenbast herstellen, anhand derer Vergleiche zu den bronzezeitlichen Originalen angestellt werden können.

Auch auf dem Sektor der experimentellen Archäologie gibt es bereits einige spannende Arbeiten zu diesem Thema, so beispielsweise von Bettina Gabriel zu Bindematerialien aus Bast und Gras aus dem Christian-von-Tusch Werk und von Christian Seisenbacher zu Seilwinden  im prähistorischen und historischen Bergbau und deren Fördertechniken.

Weiter geht es nun mit einem Projekt in Zusammenarbeit mit dem Staatlichen Museum für Archäologie Chemnitz, der Technischen Universität Chemnitz und der Firma ArcTech, im Rahmen der Wanderausstellung „SALZ BERG WERK“ die ab 3. Juli 2015 in Chemnitz gastiert.

Dafür werden wir eine originalgetreue Rekonstruktion des bronzezeitlichen Seils aus dem Salzberg  von Hallstatt anfertigen und anschließend auf den Prüfmaschinen der Technischen Universität auf Herz und Nieren testen.

                                                   (Fiona Poppenwimmer und Hans Reschreiter)



Gewinnung des Bastes des Affenbrotbaumes
(Baobab) in Mali (Bild: Heather Leach)